1、锻造模坯采用优化的锻造工艺即三向锻造，经反复、口长后成型，严格控制模坯的显微组织，碳化物偏析、带状组织元均应≤2级。2、调质处理因模具的型腔复杂，厚薄悬殊，为减少模具最终淬火时的畸变，并便于切削加工，对粗加工后的模坯时行调质处理，调质硬度控制在250-280。3、模具的微变形淬火、回火压铸模经多次预热、回火工艺处理后，硬度HRC44-48，经检测，畸变量为：平面度≤0.015mm，型腔缩小0.015-0.035mm,均符合图纸的尺寸精度要求。4、模块的S-N-C共渗为提高压铸模的耐磨性、抗咬合和抗粘结、搞疲劳性能，防止热疲劳裂纹过早出现，在精抛光后，采用无毒盐浴S-N-C共参工艺替代传统的有毒盐浴渗氮，对压铸模进行表面强化处理。S-N-C工渗工艺：工渗盐浴含35%--7%CNO-S--=（2~10）x10ˉ6；共渗温度（565±5）℃，时间3.5-4.0h，空冷。S-N-C共渗后，模具表面呈极为美观的黑亮色，渗层与基体之间结合良好，表面硬度高达1046HV5。此外，为消除模具共渗后冷却时所产生的应力，压铸模在投入使用前需经回火处理。回火工艺：（220-2540）℃x5h，空冷。为了更好地提高压铸模寿命，在压铸过程中，模具每使用一万模次后在通入氩气的离子渗氮炉中进行1次消除应力处理。工艺为：将模具缓慢升温至530-550℃，保温5-6h，炉冷却却至180-200℃空冷。

1、保证模具正常牢固地安装到压铸机上，顶出板的顶出位置要受力均衡，使用最少3支推出杆，不可偏斜。2、合模力调整最高可调至85%，不允许过大，生产中如果需要调整锁模力，必须先把分型面上的镁皮以及其他的一些脏物彻底清理干净。3、顶出距离调整至铸件可轻松取下即可，尽量避免使用震动取件，压射头推出距离调整至露出浇口套20—30MM为好，这样可对压射头进行喷涂，给压射头进行降温和润滑，减少料饼拉断和卡住现象。4、根据产品要求对压射力进行调整，对致密性要求较高的产品压射力适当调高。5、开合模速度调整，对有滑块和斜导柱的的模具速度适当减慢，对有镶件的模具也要尽量减慢；对设备电子尺进行调整，保证在斜导柱与滑块准确对接后再进行快速高压合模。6、却时间根据产品壁厚及结构进行预设定，若有粘模拉伤可适当延长；有裂纹或抱紧力过大的情况可适当缩短。7、金液的温度要保证满足成型要求，有内部致密性要求的产品一般不低于680摄氏度，控制在680—700摄氏度为好，生产前要进行彻底精炼。9、模具安装完毕，各工艺参数调整好后须进行至少1次空压射循环动作（此时高速阀和增压阀必须关闭），观察各动作是否正常和灵活，尤其要观察抽芯位置是否可以精确回位，合模时斜导柱与滑块导柱孔是否有对不正的情况(此文转载中国压铸网)10、烘烤加热，烘烤前要将模具型腔及滑动配合部位（导柱导套滑块滑道推杆复位杆斜导柱分流锥浇口套等）涂抹耐高温润滑脂；利用喷灯火焰外焰加热模具，缓慢移动，均匀加热，不可对某一部位进行长时间烘烤，细小型芯或较薄部位不可烘烤至发红，浇口套部位要烘烤，直至模具型腔表面温度达到200摄氏度，然后可进行生产。11、接班后生产遵循先慢压后快压的原则。尤其是以前开制的飞边较大的模具，先将高速与增压全部关闭，慢速适当提高，慢压射3—5模次待模具温度基本适合快压射条件时将高速逐步开大，后打开增压，以保证产品内部质量合格。注意压射参数调整后最少要做2个产品后才可根据产品成型情况再次进行调整。12、生产过程中要注意保护好模具，分型面排气道以及滑块滑道必须每模次都要清扫，保证无飞边等脏物。13、对深腔及结构比较复杂的部位要重点喷涂，防止产品拉伤或留模。14、做好记录，对每班次的产品成型情况，工艺参数调整情况，发生的问题以及怎样解决掉的都要进行详细记录，作为以后的参考。

锌合金压铸件目前广泛应用于各种五金行业，如浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、建筑装饰、家具配件、皮带扣各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。产生原因：1、缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。2、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。3、裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均；d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。4、晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。解决缺陷方案：控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。

随着镁合金压铸的兴起与发展，对镁合金的压铸工艺特点及安全操作要点进行探讨，有利于安全、优质地生产。针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。有的工厂仍用传统的普通冷室压铸机进行镁合金压铸件的生产，在生产中存在着潜在的危险及隐患。1、压铸工艺镁合金的压铸工艺同其他合金的压铸工艺相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂料的应用上又有着不同的地方。1.1压力镁合金压铸分热室和冷室两种形式，压铸时压力也不同，热室机的压射比压在40MPa左右，冷室机的比压要高于热室机，通常的比压在40-70MPa。另外重要的一点是增压建压时间，由于镁合金的凝固潜热低，镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多，如果增压时间太晚的话，浇口和型腔的金属液已经凝固，增压也就失去意义。所以建压时间是衡量镁合金压铸机性能的一个重要因素，大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上，这时浇口的镁合金已经凝固，增压的压力无法传到模具型腔里面，优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内。1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3)，因而惯性小。同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8m/s。高的压射速度也产生高的浇口速度。举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40m/s至60m/s之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热性和对模具钢的低焊合性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。1.3温度温度是压铸过程的热因素，为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度的模具温度。热室压铸机的料壶在熔炉里面，压射时的热量损失小，因此，热室机压铸时镁合金的温度要低一些，通常在640℃左右。冷室压铸机的温度要高一些，一般在680℃左右。对于镁合金压铸有一点值得注意，就是如果产品的成型不太理想，可以从其它方面，比如压射速度、模具温度等方面改善，不可一味提高合金浇注温度，因为现在镁合金熔炉用的保护气体，在温度过高（超过710℃时）会失去效用。不合适的模具温度会导致铸件尺寸不稳定，并可能会产生粘型、变型、欠型等缺陷。为了加热模具，有的压铸厂常用火枪加热的办法。这种方法对镁合金是不太适用的，因为这样很难使模具的温度均匀，模具的寿命也会因为受到过冷过热的冲击而容易产生裂纹。而且由于镁合金的潜热低，在生产中，特别是薄壁件的生产中，为了保持较好的充填条件和稳定生产，通常要对模具持续地加热以维持模具温度的平衡。在镁合金的压铸中，最理想的加热方式是用模温机通过热油对模具进行加热，热油不间断地通过模具内的管道，从内部对模具进行加热，使模具达到稳定的平衡状态。由于导热油不但能加热，也可以象水一样对模具进行冷却，功能象热交换器，使模具温度保持在一定范围内。这种加热方式，模具的温度稳定而均匀，能有效地延长模具寿命，提高产品质量，而且使生产节拍稳定。镁合金压铸过程中模具的温度一般保持在180℃-280℃之间。1.4涂料涂料的作用是为压铸合金和模具之间提供有效的隔离保护层，避免金属液直接冲刷型腔，保持金属液的流动性，还可以冷却模具，降低粘模倾向。镁合金同铝合金相比，和模具和焊合性要比铝合金轻，但是由于镁合金的压射速度要高于铝合金，当热金属高速冲击模具的某些部件时，可能产生焊合现象。使用合适的模具涂料可以减少这种趋势。最常用的是基于水的润滑剂，由于镁合金的热容小，因此不需要把润滑剂用于冷却媒介，并且使用时间应尽可能的短，一般为铝合金的50%。为减少水的含量，通常使用较高浓度的涂料。

压铸脱模剂种类按用法分：内脱模剂、外脱模剂。按种类按寿命分：常规脱模剂、半永久脱模剂。　按形态分：溶剂型脱模剂、水性脱模剂、无溶剂型脱模剂、粉末脱模剂、膏状脱模剂。按用途分：压铸脱模剂、橡胶脱模剂、玻璃脱模剂、混凝土脱模剂。脱模剂特点1、模性（润滑性）。形成均匀薄膜且形状复杂的成形物时，尺寸精确无误。2、脱模持续性好。3、成形物外观表面光滑美观，不因涂刷发粘的压铸脱模剂而招致灰尘的粘着。4、二次加工性优越。当脱模剂转移到成形物时，对电镀、热压模、印刷、涂饰、粘合等加工物均无不良影响。5、易涂布性。6、耐热性。　7、耐污染性。8、成形好，生产效率高。9、稳定性好。与配合剂及材料并用时，其物理、化学性能稳定。10、不燃性，低气味，低毒性。

压铸脱模剂与水的配比对铸件质量的影响分为如下几个方面：一、模具的外部冷却二、脱模剂皮膜的形成三、模具表面的保护作用四、脱模作用压铸脱模剂皮膜的形成需要一定的条件：1、模具的表面温度在I8O～300℃2、用喷头或手动喷枪向模具型腔均匀喷涂3、水基涂料的配比要严格如果脱模剂与水的配比过大，喷涂时量过多，则形成较厚皮膜，这样造成压铸脱模剂皮膜形成慢溶液流尚堆积，产生气体，压铸件表面形成皱纹，沉积等现象。如果脱模剂与水的配比过少，(超过1：120以上)或喷涂量过少，则形成较薄皮膜，这洋会产生局部油膜断裂，脱模性不好，压铸件产生拉伤，粘模等现象，由此可以看出水基脱摸剂的正确使用对压铸件的质量影响很大。在用喷头或喷枪把水基涂料向模具型腔表面进行喷射时喷射的粒子到达模具表面以成水蒸气层，后面喷上去的粒子会出现持续反弹回来的状态，(对此称为蒸气膜现象)，它在低于一定温度下，水蒸气变薄，喷出的粒子就可以达到摸具表面，脱模剂的成分开始粘湿模型表面，我们把这种发生粘湿现象时的最高温度称为“润湿温度”，在这一温度下才开始形成脱模皮膜，各种压铸脱模剂的“润湿温度”是由其不同的成分组合而决定的，润湿温度高的脱模剂是在喷雾后授短时间内使模型表面润湿，并使表面迅速冷却。而润湿温度低的脱模剂，摸型表面温度较高，型腔表面就不易粘湿，脱模的皮膜就形成较慢，冷却速度也慢。

用热室压铸机压铸铝合金及镁合金具有许多优点。用热室压铸机压铸熔点比锌合金高的合金时.可以提高生产效率，实现自动浇注。降低铸件成本。这种热室压铸机的压室结构，与压铸低熔点合金的压铸机相同。鹅颈也是普通结构，但由于采用了特殊材料和提高了高温强度，使尺一寸增大。使用热室压铸机压铸高熔点合金的主要困难，在于选择热压室元件的材料。这些元件应具有足够的尺寸稳定性和足够的高温强度。鹅颈壳体、喷管和喷嘴，均用特殊合金铸铁制成。压射室和压射冲头则用具有足够的高温强度和抗合金液腐蚀性能的高级耐火材料制成，如翩化物、碳化物、氮化物、氧化铝、碳化硅等。最好是采用二硼化饮。它的硬度接近金刚石，经过磨削加工尺寸精度可达到很高，而且在任何一种液态铝合金中都不会腐蚀，在650^-7000C温度下具有相当高的强度，完全不溶于铝。缺点是较脆。喷骨只能用煤气烧嘴加热。在这种压铸机上，喷曹的温度规范对压铸机工作特性的影响很大，因此需在几处装热电偶来保持在温度规范内。鹅颈内外均需用煤气烧嘴加热。以保证铝合金有一定的流动性。炉衬的可靠性很重要，因为加热功率比锌合金炉要大得多。各种热室压铸机的生产效率，与压铸机的安装地点有关。例如，在一个使用冷室压铸机的车间里，去安上一台热室压铸机就不大合适，因为在这种情况下操作者的工作不饱满。冷室压铸机的生产效率主要取决于操作者的技能和熟练程度.而热室压铸机的生产效率则主要取决于压铸机的结构。因此，热室压铸机的最高工作效率，只有把压铸机装在一人看管多台压铸机的生产线上才能达到。

在生产过程中怎么正确的操作除渣剂：1、清渣：打渣剂均匀抛撒于浮渣层上，静置3-5分种，用扒渣工具在浮渣层推接揉，待成粉状并与合金液明显分离时，扒去浮渣。2、精炼：锌锭熔化后，将除渣剂均匀覆盖在锌液面上，静置3-5分钟，然后用压罩等工具压入合金液深处（离炉底约10厘米），平移炉内各处并予以搅动以便让其粉末尽量弥散分布于熔炉内部，反应完后，静置10余分钟即可清渣，等待变质处理或浇注。3、使用锌合金除渣剂的比例:为待处理锌量的0.2-0.5%。4、用前烘烤（≦100℃）干燥。5、加入温度：≧420℃。6、开袋后及时用完，以免吸潮。优质除渣剂哪些特点：一款优质除渣剂能够有效的除渣，能够有效的去除合金液中夹杂物和气体等。其次，就是在使用过程中不会有烟雾，异味之类的东西出现。这些不管对身体还是对设备都是不好的现向。然后，就是使用压铸机除渣剂，能不能使渣液分离干净，而扒渣的时候容不容易，而使用这种辅料后金属的损耗是多还是少，渣中金属含量是高还是低，能不能改善材料内部质量，能否提高机械性能等等。想了解除渣剂、钢令、锤头、料壶等压铸机耗材，推荐您去东莞晨达五金压铸机配件厂，配件质量、价格的有保障。