铝是一种非常活泼的金属，同时又是一种两性金属，在酸和碱中都很快地溶解。在空气中铝又很快地与氧化合，形成一层致密的钝化膜，保护金属铝不再继续被氧化。由于铝所具有的上述化学性质，使得铝及铝合金在电镀时既可能产生过腐蚀，又可能产生因钝化和置换其他金属而造成镀层结合不牢等现象。因此，铝及铝合金的镀前处理既是电镀成功的关键，也是与其他金属电镀所不同之处。（了解更多进点击：晨达铝合金压铸机配件）首先，它应避免在强碱性介质中除油和在强酸介质中除锈。处理时间要短，同时需要多次浸锌处理，然后才能电镀其它镀层。铝制件经过有机溶剂除油，再在加热的氢氧化钠溶液中除去氧化膜，水洗后用稀硝酸浸一下，即可进行浸锌处理。浸锌可在下述溶液中进行：A、氧化锌　　　　10克/升氢氧化钠　　　100克/升B、氧化锌　　　　5克/升氢氧化钠　　　100克/升氯化镍　　　　15克/升酒石酸钾钠　　5克/升硝酸钠　　　　1克/升氰化钠　　　　3克/升氯化铁　　　　2克/升在溶液(一)中浸2-3分钟，然后在稀硝酸中退除，再在溶液(一)中进行第2次浸锌。在溶液(二)中浸锌则只需浸一次，而且可得到光亮的表面。另外，也可采用磷酸阳极氧化法(磷酸需350克/升，温度20-40℃，电流1~2安/d㎡)和直接法(15%盐酸处理30-60秒，再以85%硝酸+15%的氢氟酸液处理20-30秒)。

压铸生产过程中，压铸模具连续循环地受到金属液流的高温、高压、高速冲刷，而使用压铸脱模剂就能减弱金属液流对压铸模成型表面（型腔表面、型芯表面）的冲蚀，避免金属液粘模，保证铸件顺利脱模。正确，合理选用与喷涂压铸涂料是保证铸件质量，延长模具寿命、提高生产效率的一个重要环节。压铸脱模剂的主要作用是：1、避免金属液流直接冲刷模具成型表面，避免模具激热，适当降低模具最高温度，有助于模具温国庆节控制，改善模具工作条件，延长模具服役寿命。2、改变模具的传热（导热）条件，防止金属液激冷，从而提高液态金属充型能力，保证铸件成型良好，表面光洁。3、避免金属液粘模，减少然件与模具成型表面（尤其是型芯）间的摩擦，降低铸件顶邮阻力，保证铸件顺利脱模，防止铸件顶出变形，开裂。4、对模具和压铸机活动部件（推杆、复位杆、滑块、冲头等）的润滑，减少活动部件的摩擦与磨损。压铸脱模剂应满足以下性能和要求：1、涂覆性好，对模具和铸件没有腐蚀性，且不会在型腔表面产生积垢。2、高温状态下既能保持良好的润滑性，又不会析出和分解出有毒有害气体。3、挥发点低，性质稳定，常温下稀释剂挥发慢，存放期长；在100-150℃时，稀释剂能很快挥发，不增加型腔内的气体量。4、配制工艺简单，材料来源丰富，价格低廉。</div>

一、入料筒1、使用质量合格、规格正确的入料筒，安装、拆卸入料筒时，不得用硬物敲击入料筒。2、生产中要注意润滑，减小料筒磨损。二、压射冲头（柱塞头）、锤柄1、注意保持冲头（柱塞头）冷却水管畅通，注意检查冷却效果，防止锤柄过热变形、冲头过热卡死。2、所使用的冲头（柱塞头）硬度要小于入料筒硬度，避免损坏入料筒。3、采用专用的冲头润滑油或冲头润滑颗粒，设定合适的润滑时间及间隔次数。4、锤柄、冲头（柱塞头）要跟入料筒同心。5、锤柄要采用适当的螺纹公差，跟冲头（柱塞头）联接紧固。三、压射冲头（柱塞头）材质在实践过程中，冲头大多选用球墨铸铁、H13钢（SKD61）、铍青铜。1、冲头（柱塞头）表面硬度冲头（柱塞头）的表面硬度，建议在HRC40±2度。硬度太高，容易磨损入料筒，导致入料筒提前报废；硬度太低，冲头容易磨损，降低冲头使用寿命。2、冲头（柱塞头）润滑冲头（柱塞头）的良好润滑是延长冲头寿命的一个重要环节，因此如何选准选好和合理使用冲头润滑油非常关键。目前普遍使用的润滑剂有以矿物油为基含石墨与不含石墨的冲头润滑油，以合成物为基的水溶性润滑剂，还有蜡质颗粒润滑油。

1、保证模具正常牢固地安装到压铸机上，顶出板的顶出位置要受力均衡，使用最少3支推出杆，不可偏斜。2、合模力调整最高可调至85%，不允许过大，生产中如果需要调整锁模力，必须先把分型面上的镁皮以及其他的一些脏物彻底清理干净。3、顶出距离调整至铸件可轻松取下即可，尽量避免使用震动取件，压射头推出距离调整至露出浇口套20—30MM为好，这样可对压射头进行喷涂，给压射头进行降温和润滑，减少料饼拉断和卡住现象。4、根据产品要求对压射力进行调整，对致密性要求较高的产品压射力适当调高。5、开合模速度调整，对有滑块和斜导柱的的模具速度适当减慢，对有镶件的模具也要尽量减慢；对设备电子尺进行调整，保证在斜导柱与滑块准确对接后再进行快速高压合模。6、却时间根据产品壁厚及结构进行预设定，若有粘模拉伤可适当延长；有裂纹或抱紧力过大的情况可适当缩短。7、金液的温度要保证满足成型要求，有内部致密性要求的产品一般不低于680摄氏度，控制在680—700摄氏度为好，生产前要进行彻底精炼。9、模具安装完毕，各工艺参数调整好后须进行至少1次空压射循环动作（此时高速阀和增压阀必须关闭），观察各动作是否正常和灵活，尤其要观察抽芯位置是否可以精确回位，合模时斜导柱与滑块导柱孔是否有对不正的情况(此文转载中国压铸网)10、烘烤加热，烘烤前要将模具型腔及滑动配合部位（导柱导套滑块滑道推杆复位杆斜导柱分流锥浇口套等）涂抹耐高温润滑脂；利用喷灯火焰外焰加热模具，缓慢移动，均匀加热，不可对某一部位进行长时间烘烤，细小型芯或较薄部位不可烘烤至发红，浇口套部位要烘烤，直至模具型腔表面温度达到200摄氏度，然后可进行生产。11、接班后生产遵循先慢压后快压的原则。尤其是以前开制的飞边较大的模具，先将高速与增压全部关闭，慢速适当提高，慢压射3—5模次待模具温度基本适合快压射条件时将高速逐步开大，后打开增压，以保证产品内部质量合格。注意压射参数调整后最少要做2个产品后才可根据产品成型情况再次进行调整。12、生产过程中要注意保护好模具，分型面排气道以及滑块滑道必须每模次都要清扫，保证无飞边等脏物。13、对深腔及结构比较复杂的部位要重点喷涂，防止产品拉伤或留模。14、做好记录，对每班次的产品成型情况，工艺参数调整情况，发生的问题以及怎样解决掉的都要进行详细记录，作为以后的参考。

压铸脱模剂与水的配比对铸件质量的影响分为如下几个方面：一、模具的外部冷却二、脱模剂皮膜的形成三、模具表面的保护作用四、脱模作用压铸脱模剂皮膜的形成需要一定的条件：1、模具的表面温度在I8O～300℃2、用喷头或手动喷枪向模具型腔均匀喷涂3、水基涂料的配比要严格如果脱模剂与水的配比过大，喷涂时量过多，则形成较厚皮膜，这样造成压铸脱模剂皮膜形成慢溶液流尚堆积，产生气体，压铸件表面形成皱纹，沉积等现象。如果脱模剂与水的配比过少，(超过1：120以上)或喷涂量过少，则形成较薄皮膜，这洋会产生局部油膜断裂，脱模性不好，压铸件产生拉伤，粘模等现象，由此可以看出水基脱摸剂的正确使用对压铸件的质量影响很大。在用喷头或喷枪把水基涂料向模具型腔表面进行喷射时喷射的粒子到达模具表面以成水蒸气层，后面喷上去的粒子会出现持续反弹回来的状态，(对此称为蒸气膜现象)，它在低于一定温度下，水蒸气变薄，喷出的粒子就可以达到摸具表面，脱模剂的成分开始粘湿模型表面，我们把这种发生粘湿现象时的最高温度称为“润湿温度”，在这一温度下才开始形成脱模皮膜，各种压铸脱模剂的“润湿温度”是由其不同的成分组合而决定的，润湿温度高的脱模剂是在喷雾后授短时间内使模型表面润湿，并使表面迅速冷却。而润湿温度低的脱模剂，摸型表面温度较高，型腔表面就不易粘湿，脱模的皮膜就形成较慢，冷却速度也慢。

在生产过程中怎么正确的操作除渣剂：1、清渣：打渣剂均匀抛撒于浮渣层上，静置3-5分种，用扒渣工具在浮渣层推接揉，待成粉状并与合金液明显分离时，扒去浮渣。2、精炼：锌锭熔化后，将除渣剂均匀覆盖在锌液面上，静置3-5分钟，然后用压罩等工具压入合金液深处（离炉底约10厘米），平移炉内各处并予以搅动以便让其粉末尽量弥散分布于熔炉内部，反应完后，静置10余分钟即可清渣，等待变质处理或浇注。3、使用锌合金除渣剂的比例:为待处理锌量的0.2-0.5%。4、用前烘烤（≦100℃）干燥。5、加入温度：≧420℃。6、开袋后及时用完，以免吸潮。优质除渣剂哪些特点：一款优质除渣剂能够有效的除渣，能够有效的去除合金液中夹杂物和气体等。其次，就是在使用过程中不会有烟雾，异味之类的东西出现。这些不管对身体还是对设备都是不好的现向。然后，就是使用压铸机除渣剂，能不能使渣液分离干净，而扒渣的时候容不容易，而使用这种辅料后金属的损耗是多还是少，渣中金属含量是高还是低，能不能改善材料内部质量，能否提高机械性能等等。想了解除渣剂、钢令、锤头、料壶等压铸机耗材，推荐您去东莞晨达五金压铸机配件厂，配件质量、价格的有保障。