东莞市晨达五金机械有限公司，公司经过多年的艰苦奋斗，现已成为国内较大的压铸机配件制造商，压铸机配件系列产品成为国内客户信赖及选择的知名压铸机配件品牌。本厂技术力量雄厚、工艺精良、设备齐全。拥有大型精密龙门铣床、大型精密镗床、大型平面磨床（大水磨）、数控车床、CNC、电脑线切割、精密车床、磨床（内、外圆磨）、精密铣床、立式珩磨机（专业针对大料杯内圆磨）。晨达五金自建现代化生产车间，标准化生产，产能充足，能够确保工期内完成产品制造。拥有一支成熟的品检团队，能够从原料进厂到产品出厂经过完善的检验流程，保证产品出厂参数符合国家标准；多位职称研发团队，深耕行业数年，为客户提供图纸设计、准确选型、定制产品一站式服务；可根据客户实际使用要求进行量身定制，确保压铸机配件完全适合各种型号压铸机的使用与运作。如客户有紧急配货需求，可另行沟通，酌情安排紧急生产配货，一切以客户需求为核心。专业生产：压铸机配件，如：热室压铸机料壶，锤头、钢令、射咀身、射咀头、发热套(饼)、熔料锅、锌、铝、镁合金熔解炉等热室压铸机配件。冷式压铸机柱塞头、料杯、射杆接头、给汤机勺、保护套、铜司等冷室压铸机配件。本公司经营：各种名牌燃烧机及配件。探热针、喷雾头、喷雾枪、机扫、锁模螺丝、进口锌、铝合金脱模剂、除渣剂、被覆剂、柱塞油、熔炉耐温绝缘材料、压铸机维修及翻新，对外加工等。

热处理铝合金铸件是指按某一热处理规范，保温时间和冷却速度、改变合金的组织、控制加热温度，其主要目的是：增强耐腐蚀性能，提高力学性能，获得尺寸的稳定性，改善加工性能，专业热处理铝合金铸件工艺可以分为以下几项：1.冷热循环处理：经冷热循环处理的铸件，由于多次加热和冷却引起固溶体点阵收缩和膨胀，使各相的晶格发生了少许位移，使第二相质点处于更加稳定的状态，从而提高铸件尺寸的稳定性，适于精密零件的制造。铝合金在低温下没有脆性断裂的倾向，随着温度的降低，力学性能有某些变化，强度有所提高，但塑性却降低得很少,所以有时为了减小或消除铸件内应力，可将铸造或淬火后的铸件，冷却到-50℃、-70℃或更低的温度，保持2-3小时左右，随后在空气或热水中加热到室温，或者是接着进行人工时效，这种工艺称冷处理。2.时效处理：将固溶处理后的铸件加热到某一温度，保温一定时间后出炉，在空气中缓慢冷却到室温的工艺称为时效。如果时效强化是在室温下进行的称为自然时效，如果时效强化是在高于室温并保温一段时间后进行称为人工时效。时效处理进行着过饱和固溶体分解的自发过程，从而使合金基体的点阵恢复到比较稳定的状态。时效温度和时间的选择取决于对合金性能的要求、合金的特性、固溶体的过饱和程度以及铸造方法等。人工时效可分为三类：不完全人工时效，完全人工时效和过时效。不完全人工时效是采用比较低的时效温度或较短的保温时间，获得优良的综合力学性能，即获得比较高的强度，良好的塑性和韧性，但耐腐蚀性能可能比较低。完全人工时效是采用较高的时效温度和较长的保温时间，获得最大的硬度和最高的抗拉强度，但伸长率较低。过时效是在更高的温度下进行，这时合金保持较高的强度，同时塑性有所提高，主要是为了得到好的抗应力腐蚀性能。为了得到稳定的组织和几何尺寸，时效应该在更高的温度下进行。过时效根据使用要求通常也分为稳定化处理和软化处理。时效处理时合金元素沉淀的过程大多需要经过以下四个阶段：1)形成G-PⅠ区。固溶体点阵内原子重新组合，出现溶质原子的富集区，伴随着点阵畸变程度增大，提高合金的力学性能，降低合金的导电性。2)形成G-PⅡ区。合金元素的原子以一定比例进行偏聚形成G-PⅡ区,为形成亚稳相作准备，合金的强度进一步提高。3)形成亚稳相。亚稳相也称过渡相，该相与基体呈共格联系，大量的G-PⅡ区和少量的亚稳相相结合,使合金得到最高的强度。4)形成第二相质点和第二相质点的聚集。亚稳相转变为稳定相，细小的质点分布在晶粒内部，较粗大的质点分布在晶界，还相继发生第二相质点的聚集，点阵畸变剧烈地减弱，显著地降低合金的强度，提高合金的塑性。上述几个阶段不是截然分开的，有时是同时进行的,低温时效第一、二阶段进行的程度要大些，高温时效，第三、四阶段进行得强烈些。3.退火处理：将铝合金铸件加热到较高的温度，一般约为300℃左右，保温一定的时间后,随炉冷却到室温的工艺称为退火。在退火过程中固溶体发生分解，第二相质点发生聚集，可以消除铸件的内应力，稳定铸件尺寸，减少变形，增大铸件的塑性。4.固溶处理：把铸件加热到尽可能高的温度，接近于共晶体的熔点，在该温度下保持足够长的时间，并随后快速冷却，使强化组元最大限度的溶解，这种高温状态被固定保存到室温，该过程称为固溶处理。固溶处理可以提高铸件的强度和塑性，改善合金的耐腐蚀性能。固溶处理的效果主要取决于下列三个因素：1)固溶处理温度。温度越高，强化元素溶解速度越快，强化效果越好。一般加热温度的上限低于合金开始过烧温度，而加热温度的下限应使强化组元尽可能多地溶入固溶体中。为了获得最好的固溶强化效果，而又不便合金过烧，有时采用分级加热的办法，即在低熔点共晶温度下保温，使组元扩散溶解后，低熔点共晶不存在，再升到更高的温度进行保温和淬火。固溶处理时，还应当注意加热的升温速度不宜过快，以免铸件发生变形和局部聚集的低熔点组织熔化而产生过烧。固溶热处理的悴火转移时间应尽可能地短，一般应不大于15s，以免合金元素的扩散析出而降低合金的性能。2)保温时间。保温时间是由强化元素的溶解速度来决定的，这取决于合金的种类、成分、组织、铸造方法和铸件的形状及壁厚。铸造铝合金的保温时间比变形铝合金要长得多,通常由试验确定，一般的砂型铸件比同类型的金属型铸件要延长20%-25%。3)冷却速度。淬火时给予铸件的冷却速度越大，使固溶体自高温状态保存下来的过饱和度也越高，从而使铸件获得高的力学性能，但同时所形成的内应力也越大，使铸件变形的可能性也越大。冷却速度可以通过选用具有不同的热容量、导热性、蒸发潜热和粘滞性的冷却介质来改变，为了得到最小的内应力，铸件可以在热介质(沸水、热油或熔盐)中冷却。为了保证铸件在淬火后，同时具有高的力学性能和低的内应力，有时采用等温淬火，即把经固溶处理的铸件淬入200-250℃的热介质中保温一定时间，把固溶处理和时效处理结合起来。

二十世纪我国工业水平不断提高，而铝合金压铸机技术也不断成熟，压铸铝合金主要可以下几大系列:Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn、Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg等。压铸铝合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低，压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出，因此一般压铸件难于进行固溶热处理，这就制约了压铸铝合金力学性能的提高，虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径，但广泛采用仍有一定难度，所以新型压铸铝合金的开发研制一直在进行。先进的压铸技术早期的卧式铝合金压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具，压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺，铸件内部气孔多，组织疏松，不久便改进为2级压射，把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段，但快速的速度也不过3m/s，后来为了增加压铸件的致密度，在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段，成为慢压射，快压射和增压3个阶段，这就是经典的3段压射。

热处理工艺的特点是不改变金属零件的外形尺寸，只改变材料内部的组织与零件的性能。所以钢的热处理目的是消除材料的组织结构上的某些缺陷，更重要的是改善和提高钢的性能，充分发挥钢的性能潜力，这对提高产品质量和延长使用寿命有重要的意义。热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。所以热处理的过程就是按加热→保温→冷却这三阶段进行，这三个阶段可用冷却曲线来表示。不管是那种热处理，都是分这三个阶段，不同的是加热温度、保温时间和冷却速度不同。钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火。1.正火将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。2.淬火将钢件加热到临界点以上某一温度（45号钢淬火温度为840-860℃,碳素工具钢的淬火温度为760～780℃），保持一定的时间，然后以适当速度在水（油）中冷却以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织，它的硬度高，但塑性、韧性差。马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。3.退火把钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢冷却到室温．退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种。a、将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火．目的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力；b、把钢加热到７５０度，保温一段时间，缓慢冷却至５００度下，最后在空气中冷却叫球化退火．目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢；c、去应力退火又叫低温退火，把钢加热到５００～６００度，保温一段时间，随炉缓冷到３００度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力；4.回火钢件淬硬后，再加热到临界温度以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺称为回火。淬火后的钢件一般不能直接使用，必须进行回火后才能使用。因为淬火钢的硬度高、脆性大，直接使用常发生脆断。通过回火可以消除或减少内应力、降低脆性，提高韧性；另一方面可以调整淬火钢的力学性能，达到钢的使用性能。根据回火温度的不同，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火三种。A、低温回火１５０～２５０．降低内应力，脆性，保持淬火后的高硬度和耐磨性；B、中温回火３５０～５００；提高弹性，强度；C、高温回火５００～６５０；淬火钢件在高于500℃的回火称为高温回火。淬火钢件经高温淬火后，具有良好综合力学性能（既有一定的强度、硬度，又有一定的塑性、韧性）。所以一般中碳钢和中碳合金钢常采用淬火后的高温回火处理。轴类零件应用最多。淬火+高温回火称为调质处理。二、根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种：（一）低温回火（150－250度）低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。（二）中温回火（350－500度）中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。（三）高温回火（500－650度）高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。从自来水淬火时工件容易淬裂、硬度不均且畸变大等现象，列出了自来水作为淬火介质的两大缺点：一是低温冷却速度太快，二是冷却特性对水温变化太敏感。分析了自来水第二大缺点引起淬火硬度不均和畸变的原因。通过与气态介质的对比，指出了液态淬火介质共同的两类缺点：一是任何确定的液态介质，其冷却速度的可调节范围都很有限，以致同一个车间必须配备普通淬火油、中速淬火油和高速淬火油，才能满足不同工件的需要；二是工件从蒸汽膜阶段到沸腾阶段期间，冷却速度突然增大，可能引起较大的淬火变形。提供了克服液态淬火介质第二类缺点的七类技术方法。淬火就是：工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。回火就是：将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却的工艺。淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。低温回火（150－250度）低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。中温回火（350－500度）中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35－50。高温回火（500－650度）高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理，其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200－330。

飞料在生产中时有发现，一旦出现飞料，要立即停机检查，查明原因并解决后才能继续生产。飞料发生的部位及可能的原因：1.射嘴身与鹅颈壶接合部位飞料可能的原因：1）模具入水口中心与射嘴中心出现偏差，工作一段时间后，由于反复冲击，导致射嘴身与鹅颈壶接合部松动而飞料。排除：重调中心，建议模具设计时加装与头板预设孔相符的定位圈。2）制造质量问题。射嘴身与鹅颈壶锥面配合不好，出现间隙，导致飞料。排除：拆下射嘴身，先清理干净嘴身锥度表面锌料，再清理干净鹅颈壶锥孔内表面锌料，适当研配两配合锥面，再重新安装射嘴身。若发现有顶底现象，应适当截去射嘴身端部再研磨。3）射嘴身安装方法不正确导致锥面配合不好而飞料。排除：正确的安装方法是将鹅颈锥孔加热到一定温度，再将射嘴身紧套入锥孔中。加热温度不够或常温安装会导致高温工作时配合锥面的松动而飞料。2.射嘴与模具入水口接合处飞料可能的原因：1）模具入水口与射嘴中心出现偏差，未对正。排除：重调中心。2）模具入水口与鹅颈射嘴不相符：其入水口角度、孔的圆度及尺寸可能不吻合。排除：修整模具入水口或更换射嘴。加工模具入水口及射嘴时尽可能按标准制作。3）射料时扣嘴力参数未达到要求。排除：增大扣嘴力。4）离嘴时有锌液滴漏，使之接触不良。排除：清理滴漏锌液，适当啬离嘴延时时间。3.模具分型面处飞料可能的原因：1）调模未调好，模具未锁紧。排除：重新调锁模力。2）机铰部分严重磨损，使模板锁模力下降。排除：更换或修复严重磨损机铰部分零件。3）模具本身平等度不好或模具经多次使用后严重磨损、变形。排除：修复模具。4）动、定型座板间平行度未调整好或使用后出现偏差。排除：重调动、定型座板间平行度至符合要求。

近年来压铸行业发展越来越快，而铝合金压铸模具问题也不断出现和解决在出现，铝压铸模具加工的流程中通常会产生一些比较普遍的问题，因为每一类问题都是由不一样的原因引起的，所以在现实加工中需要处理这些问题，就要根据实际产生问题的状况来处理。下面铝压铸模具加工的技术人员介绍几种能够通用的解决办法，希望能够对您有帮助：1、修整改变铝压铸模具，修整改变浇注体系，加强内部浇注口，增加设置溢流槽、排放气体槽等。2、调节处理技术的参数、压射能力、压射时速、填充模具的时间、打开模具的时间，浇注的气温、模具的温度等。3、更换原理，选取品质优良的铝合金锭材质，改善新原理与回炉原理的比例，改善熔炼处理技能。4、清洁分型表面，清洁型腔，清洁顶部杠杆;改变涂层物料、改进喷涂技术;加强锁模能力，加强浇注金属的分量。这是一些些依靠简便操控就能够实施的方法。