坩埚炉应用(1)灼烧固体物质(2)溶液的蒸发、浓缩或结晶（如果有蒸发皿，应该选择蒸发皿。当然坩埚也可以用于溶液的蒸发、浓缩或结晶）坩埚炉使用注意事项(1)可直接受热，加热后不能骤冷，用坩埚钳取下(2)坩埚受热时放在泥三角上(3)蒸发时要搅拌；将近蒸干时用余热蒸干坩埚炉可分为石墨坩埚、粘土坩埚和金属坩埚三大类。在石墨坩埚中，又有普型石墨坩埚、异型石墨坩埚、高纯石墨坩埚三种。各种类型的石墨坩埚，由于性能、用途和使用条件不同，所用的原料、生产方法、工艺技术和产品型号规格也都有所区别。坩埚的种类大体分为三大类：第一类炼铜坩埚，其规格“号”；第二类为炼铜合金坩埚，特圆形有100个号，圆形有100个号，第三种炼钢用的坩埚，有100个号。坩埚规格（大小），通常是用顺序号大小表示的，1号坩埚具有能熔化1000g黄铜的容积，其重量为180g。坩埚在熔炼不同金属或合金时熔化量计算，可以坩埚的容重规格号，乘上相应金属和合金系数。坩埚的生产原料，可概括为三大类型。一是结晶质的天然石墨，二是可塑性的耐火。镍坩埚适用于NaOHNa2O2、Na2CO3NaHCO3以及含有有KNO3的碱性溶剂熔融样品，不适用于KHSO4或NaHS04、K2S2O7或Na2S2O7等酸性溶剂以及含硫的碱性硫化物熔剂熔融样品。

1、锻造模坯采用优化的锻造工艺即三向锻造，经反复、口长后成型，严格控制模坯的显微组织，碳化物偏析、带状组织元均应≤2级。2、调质处理因模具的型腔复杂，厚薄悬殊，为减少模具最终淬火时的畸变，并便于切削加工，对粗加工后的模坯时行调质处理，调质硬度控制在250-280。3、模具的微变形淬火、回火压铸模经多次预热、回火工艺处理后，硬度HRC44-48，经检测，畸变量为：平面度≤0.015mm，型腔缩小0.015-0.035mm,均符合图纸的尺寸精度要求。4、模块的S-N-C共渗为提高压铸模的耐磨性、抗咬合和抗粘结、搞疲劳性能，防止热疲劳裂纹过早出现，在精抛光后，采用无毒盐浴S-N-C共参工艺替代传统的有毒盐浴渗氮，对压铸模进行表面强化处理。S-N-C工渗工艺：工渗盐浴含35%--7%CNO-S--=（2~10）x10ˉ6；共渗温度（565±5）℃，时间3.5-4.0h，空冷。S-N-C共渗后，模具表面呈极为美观的黑亮色，渗层与基体之间结合良好，表面硬度高达1046HV5。此外，为消除模具共渗后冷却时所产生的应力，压铸模在投入使用前需经回火处理。回火工艺：（220-2540）℃x5h，空冷。为了更好地提高压铸模寿命，在压铸过程中，模具每使用一万模次后在通入氩气的离子渗氮炉中进行1次消除应力处理。工艺为：将模具缓慢升温至530-550℃，保温5-6h，炉冷却却至180-200℃空冷。

锌合金压铸件目前广泛应用于各种五金行业，如浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、建筑装饰、家具配件、皮带扣各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。产生原因：1、缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。2、孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。3、裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均；d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。4、晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。解决缺陷方案：控制气孔产生，关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。对于缩孔：要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。对于水纹、冷隔纹，可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。对于热裂纹：压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生；相关的压铸工艺参数作调整；降低模温。

随着镁合金压铸的兴起与发展，对镁合金的压铸工艺特点及安全操作要点进行探讨，有利于安全、优质地生产。针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。有的工厂仍用传统的普通冷室压铸机进行镁合金压铸件的生产，在生产中存在着潜在的危险及隐患。1、压铸工艺镁合金的压铸工艺同其他合金的压铸工艺相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂料的应用上又有着不同的地方。1.1压力镁合金压铸分热室和冷室两种形式，压铸时压力也不同，热室机的压射比压在40MPa左右，冷室机的比压要高于热室机，通常的比压在40-70MPa。另外重要的一点是增压建压时间，由于镁合金的凝固潜热低，镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多，如果增压时间太晚的话，浇口和型腔的金属液已经凝固，增压也就失去意义。所以建压时间是衡量镁合金压铸机性能的一个重要因素，大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上，这时浇口的镁合金已经凝固，增压的压力无法传到模具型腔里面，优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内。1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3)，因而惯性小。同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8m/s。高的压射速度也产生高的浇口速度。举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40m/s至60m/s之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热性和对模具钢的低焊合性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。1.3温度温度是压铸过程的热因素，为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度的模具温度。热室压铸机的料壶在熔炉里面，压射时的热量损失小，因此，热室机压铸时镁合金的温度要低一些，通常在640℃左右。冷室压铸机的温度要高一些，一般在680℃左右。对于镁合金压铸有一点值得注意，就是如果产品的成型不太理想，可以从其它方面，比如压射速度、模具温度等方面改善，不可一味提高合金浇注温度，因为现在镁合金熔炉用的保护气体，在温度过高（超过710℃时）会失去效用。不合适的模具温度会导致铸件尺寸不稳定，并可能会产生粘型、变型、欠型等缺陷。为了加热模具，有的压铸厂常用火枪加热的办法。这种方法对镁合金是不太适用的，因为这样很难使模具的温度均匀，模具的寿命也会因为受到过冷过热的冲击而容易产生裂纹。而且由于镁合金的潜热低，在生产中，特别是薄壁件的生产中，为了保持较好的充填条件和稳定生产，通常要对模具持续地加热以维持模具温度的平衡。在镁合金的压铸中，最理想的加热方式是用模温机通过热油对模具进行加热，热油不间断地通过模具内的管道，从内部对模具进行加热，使模具达到稳定的平衡状态。由于导热油不但能加热，也可以象水一样对模具进行冷却，功能象热交换器，使模具温度保持在一定范围内。这种加热方式，模具的温度稳定而均匀，能有效地延长模具寿命，提高产品质量，而且使生产节拍稳定。镁合金压铸过程中模具的温度一般保持在180℃-280℃之间。1.4涂料涂料的作用是为压铸合金和模具之间提供有效的隔离保护层，避免金属液直接冲刷型腔，保持金属液的流动性，还可以冷却模具，降低粘模倾向。镁合金同铝合金相比，和模具和焊合性要比铝合金轻，但是由于镁合金的压射速度要高于铝合金，当热金属高速冲击模具的某些部件时，可能产生焊合现象。使用合适的模具涂料可以减少这种趋势。最常用的是基于水的润滑剂，由于镁合金的热容小，因此不需要把润滑剂用于冷却媒介，并且使用时间应尽可能的短，一般为铝合金的50%。为减少水的含量，通常使用较高浓度的涂料。

压铸脱模剂种类按用法分：内脱模剂、外脱模剂。按种类按寿命分：常规脱模剂、半永久脱模剂。　按形态分：溶剂型脱模剂、水性脱模剂、无溶剂型脱模剂、粉末脱模剂、膏状脱模剂。按用途分：压铸脱模剂、橡胶脱模剂、玻璃脱模剂、混凝土脱模剂。脱模剂特点1、模性（润滑性）。形成均匀薄膜且形状复杂的成形物时，尺寸精确无误。2、脱模持续性好。3、成形物外观表面光滑美观，不因涂刷发粘的压铸脱模剂而招致灰尘的粘着。4、二次加工性优越。当脱模剂转移到成形物时，对电镀、热压模、印刷、涂饰、粘合等加工物均无不良影响。5、易涂布性。6、耐热性。　7、耐污染性。8、成形好，生产效率高。9、稳定性好。与配合剂及材料并用时，其物理、化学性能稳定。10、不燃性，低气味，低毒性。

用热室压铸机压铸铝合金及镁合金具有许多优点。用热室压铸机压铸熔点比锌合金高的合金时.可以提高生产效率，实现自动浇注。降低铸件成本。这种热室压铸机的压室结构，与压铸低熔点合金的压铸机相同。鹅颈也是普通结构，但由于采用了特殊材料和提高了高温强度，使尺一寸增大。使用热室压铸机压铸高熔点合金的主要困难，在于选择热压室元件的材料。这些元件应具有足够的尺寸稳定性和足够的高温强度。鹅颈壳体、喷管和喷嘴，均用特殊合金铸铁制成。压射室和压射冲头则用具有足够的高温强度和抗合金液腐蚀性能的高级耐火材料制成，如翩化物、碳化物、氮化物、氧化铝、碳化硅等。最好是采用二硼化饮。它的硬度接近金刚石，经过磨削加工尺寸精度可达到很高，而且在任何一种液态铝合金中都不会腐蚀，在650^-7000C温度下具有相当高的强度，完全不溶于铝。缺点是较脆。喷骨只能用煤气烧嘴加热。在这种压铸机上，喷曹的温度规范对压铸机工作特性的影响很大，因此需在几处装热电偶来保持在温度规范内。鹅颈内外均需用煤气烧嘴加热。以保证铝合金有一定的流动性。炉衬的可靠性很重要，因为加热功率比锌合金炉要大得多。各种热室压铸机的生产效率，与压铸机的安装地点有关。例如，在一个使用冷室压铸机的车间里，去安上一台热室压铸机就不大合适，因为在这种情况下操作者的工作不饱满。冷室压铸机的生产效率主要取决于操作者的技能和熟练程度.而热室压铸机的生产效率则主要取决于压铸机的结构。因此，热室压铸机的最高工作效率，只有把压铸机装在一人看管多台压铸机的生产线上才能达到。